Magazzino e logistica

Gli scaffali alti convenzionali illuminano il pavimento, ma in un magazzino con scaffalature ciò che conta è l'illuminazione verticale sulle facce di prelievo - la luce che arriva sull'etichetta del cartone a 6 m, non sul cemento a 0 m. I corridoi stretti tra scaffalature alte creano un effetto tunnel in cui una trave larga standard spreca la maggior parte della sua produzione sulla parte superiore delle scaffalature. Il ri-lampeggio a 12 m di solito implica un sollevamento a forbice e l'arresto del corridoio.

Per i corridoi specifichiamo ottiche a fascio da stretto-a-medio che spingono la luce lungo il corridoio e sulle superfici dei rack, anziché fasci larghi che si riversano sulle parti superiori dei rack. L'altezza di montaggio e la larghezza del corridoio determinano l'angolo del fascio - questa è la prima cosa che calcoliamo dal tuo layout. Valutiamo il numero degli apparecchi rispetto al lux target sulla superficie di prelievo e a livello del pavimento. Laddove i corridoi non sono occupati per lunghi tratti, il rilevamento della presenza viene specificato per corridoio anziché per zona, in modo che un selezionatore non illumini l'intero isolato.

In un congelatore a -25 gradi, i driver LED standard sono i primi a guastarsi - gli intervalli nominali presuppongono un ambiente molto più caldo e il comportamento di avvio a freddo- spesso non è affatto specificato. Condensa e ghiaccio si formano sulle superfici degli apparecchi durante i cicli di sbrinamento e ogni minuto di apertura della porta costa energia. La manutenzione all'interno di un congelatore è lenta, scomoda e solitamente programmata in base al movimento delle scorte.

Verifichiamo prima di ogni altra cosa la valutazione della bassa-temperatura e il comportamento dell'avviamento a freddo-del driver e specifichiamo le versioni a bassa-temperatura laddove l'intervallo standard non la copre. IP65 minimo, IP66 dove è previsto il lavaggio dello sbrinamento o la formazione di ghiaccio-. Gli apparecchi devono tollerare il ciclo termico tra lo sbrinamento e la temperatura operativa. Ti consigliamo di confermare la temperatura del punto di impostazione-e il metodo di sbrinamento effettivi, poiché questi determinano sia le specifiche del driver che la valutazione dell'ingresso.

Le strutture di cross-dock funzionano 24 ore su 24, 7 giorni su 7, con le porte aperte su entrambi i lati, quindi l'illuminazione deve funzionare con la luce del giorno da un lato e con l'oscurità dall'altro. Le piazzole dei camion e le pedane di carico necessitano di una luce posizionata in modo che i conducenti possano vedere all'interno dei rimorchi senza abbagliare. I picchi di produttività rendono costosi i tempi di inattività e raramente l'edificio è sufficientemente vuoto per una singola finestra di spegnimento.

Raccolta della luce del giorno alle porte e al perimetro della banchina, con rilevamento della presenza nelle corsie di sosta. Per le posizioni nelle banchine specifichiamo apparecchi mirati a illuminare gli interni dei rimorchi - si tratta di un'ottica diversa dall'illuminazione generale dell'area e spesso viene trascurata. Prevediamo un ammodernamento graduale in modo che le sezioni possano essere modificate senza chiudere l'edificio. L'uniformità sul piano è importante per le velocità di lettura dello scanner nei punti di smistamento.

In uno scaffale automatizzato, nessun essere umano lavora nel corridoio - ma lo fanno i sistemi di visione artificiale e gli scanner di codici a barre sulle gru, che necessitano di luce costante in ogni posizione dello scaffale. Le corsie possono essere alte più di 20 metri e appena più larghe del carico. L'accesso per la manutenzione è essenzialmente impossibile senza fermare la gru, il che fa sì che la lunga durata e l'affidabilità valgano più dei lumen per watt.

Apparecchi lineari continui o ravvicinati che mantengono un illuminamento verticale costante su tutta l'altezza del rack, senza bande scure tra gli apparecchi. Qui sono obbligatori i driver privi di sfarfallio- - lo strobo contro uno scanner in movimento produce errori di lettura. Specifichiamo in base ai requisiti di illuminazione del fornitore della gru, ove esistente. Dati i vincoli di accesso, consigliamo di specificare la durata nominale più lunga disponibile anziché ottimizzare il primo costo.

Le aree di accatastamento dei container sono all'aperto, ampie e illuminate da pali alti - in genere 20–40 m. L'aria salata nei terminali costieri attacca alloggiamenti e dispositivi di fissaggio. L'illuminazione deve raggiungere gli spazi tra i container impilati dove lavorano le persone, e l'abbagliamento sulla cabina dell'operatore della gru è un problema di sicurezza. Il carico del vento su impianti di grandi dimensioni in quota è una considerazione strutturale.

Apparecchi per pali alti con distribuzione del fascio adattata all'altezza e alla distanza dei pali, su pali adatti alla zona del vento. Rivestimento-di grado marino e fissaggi resistenti alla corrosione-per siti costieri. Calcoliamo gli angoli di puntamento per controllare l'abbagliamento sulle cabine delle gru e sul ponte della nave dove il cantiere è visibile dall'acqua. IK10 ed elevata protezione da sovratensione sulle posizioni esposte.

Lo stoccaggio di liquidi infiammabili, aerosol o polveri combustibili inserisce lo spazio nel regime di classificazione delle aree pericolose e l'illuminazione deve portare la certificazione corrispondente. Questo è l'unico tipo di magazzino in cui la scelta dell'apparecchio è guidata dal certificato, non dai lumen. La classe di temperatura e il gruppo di gas devono essere verificati rispetto a quanto effettivamente conservato.

Apparecchi ignifughi Ex d certificati per la zona applicabile, con la classe di temperatura verificata rispetto alla temperatura di accensione della sostanza immagazzinata anziché a una classificazione generica. IP66 minimo. Nei luoghi in cui vengono conservati i solventi, la compatibilità dei materiali delle guarnizioni e delle lenti è importante. Contrassegniamo inoltre che lo stoccaggio misto - un magazzino che contiene sia merci ordinarie che quantità limitate di materiali infiammabili - necessita ancora di una valutazione dell'area pericolosa, non di una presunzione.

L'illuminamento consigliato dipende dalle attività del magazzino. Le aree di stoccaggio generali richiedono in genere 100-200 lux, mentre le zone di prelievo e imballaggio richiedono 200-300 lux. L'ispezione o il lavoro dettagliato possono richiedere fino a 500 lux. Un'illuminazione adeguata migliora la sicurezza dei lavoratori, l'accuratezza dell'inventario e l'efficienza operativa, riducendo al tempo stesso l'affaticamento.

La lampada a LED ideale dipende dall'altezza del soffitto, dalla spaziatura di montaggio e dalla luminosità richiesta. Per magazzini con soffitti superiori a 6 metri (20 piedi), si consigliano apparecchi ad alta-emissione con ampi angoli del fascio ed elevata efficienza (180 lm/W o superiore). Le simulazioni di illuminazione possono aiutare a determinare la potenza corretta e la disposizione degli apparecchi.

La sostituzione dei tradizionali apparecchi ad alogenuri metallici o HID con luci a LED ad alta visibilità può ridurre il consumo energetico dal 50% all'80%. Ulteriori risparmi sono possibili integrando sensori di movimento o controlli di sfruttamento della luce diurna, soprattutto nei magazzini operativi 24 ore su 24, 7 giorni su 7.

La maggior parte dei magazzini richiede apparecchi LED con grado di protezione IP65- per proteggerli dalla polvere e dall'esposizione occasionale all'acqua. Per celle frigorifere o ambienti industriali difficili, può essere consigliata una protezione più elevata come IP66 per garantire affidabilità a lungo termine.

Le luci da magazzino a LED industriali di alta-qualità offrono in genere una durata utile di 100.000 ore, riducendo significativamente i costi di manutenzione rispetto ai sistemi di illuminazione tradizionali. Ciò è particolarmente utile per i magazzini con soffitti alti dove la sostituzione delle attrezzature è difficile.

L'illuminazione uniforme riduce al minimo le ombre tra le corsie degli scaffali, migliora la precisione della scansione dei codici a barre, migliora la sicurezza dei carrelli elevatori e riduce l'affaticamento degli occhi dei dipendenti. Una corretta progettazione ottica aiuta inoltre a mantenere un'illuminazione uniforme in tutto il magazzino.